中小企業診断士試験の一次試験（運営管理）によく出る、生産・管理方式に関する用語をまとめてみました。（ここに記載した内容以外にも、出題論点はあるので参考までに。）
毎年、数問出題される頻出論点。生産形態の用語と合わせて覚えるようにしましょう。
各用語が直接問われることはないです。強いて言えば事例Ⅲ「生産・技術」で関連用語が出てきます。
一次試験でよく出るライン生産方式やJITなどは、大規模な工場の話なので、中小企業が舞台となる二次の事例問題ではあまり登場しません。ただし、このへんの用語を理解した前提で事例問題が問われるので、一次試験でしっかり知識を貯えておく必要があります。
生産方式
ライン生産方式
生産ライン上の作業ステーションに作業を割り付けておき、品物がラインを移動するにつれて加工が進んでいく方式
ライン生産方式をとるレイアウトは製品別レイアウトとなる。
いわゆる流れ作業のことで、以下の製品のような見込生産に用いることが大半である。
- 需要が安定して多い製品
- プロダクトライフサイクルの長い製品
- 少品種多量生産の製品
| メリット | デメリット |
|---|---|
| 作業が単純なため単能工で作業が可能 作業が標準化され生産性が高い 工程管理が容易 | 製品の設計変更、生産量の変更に対応し難い 専用設備となるためレイアウト上の制約が多い 作業者の単能工化により人材育成が難しく、交代要員の確保が難しい 単純作業なため創意工夫は生まれにくく、精神的、肉体的疲労も多い |
ラインバランシング
生産ラインの各作業ステーションに割り付ける作業量を均等化する方法
サイクルタイム
生産ラインに資材を投入する時間間隔、製品が算出される時間間隔。ピッチタイムとも呼ばれ、生産速度の逆数となる。
$$サイクルタイム = \frac{生産期間}{生産量}$$
$$生産速度 = \frac{生産量}{生産期間}$$
編成効率
作業編成の効率性を示す尺度。
$$\eqalign{編成効率 &=& \frac{各工程の所要時間合計}{サイクルタイム\times 作業ステーション数}\times100 \\
バランスロス率 &=& \frac{サイクルタイム\times 工程数-各工程の所要時間合計}{サイクルタイム\times 工程数}\times 100 \\
&=& 100-編成効率 \\
組余裕率 &=& \frac{サイクルタイム\times 工程数-各工程の所要時間合計}{各工程の所要時間合計}\times 100 \\
最小工程数 &=& \frac{各工程の所要時間合計}{サイクルタイム}}$$
混合品種ライン
同一ラインで多品種を連続的に生産する方式
$$編成効率 = \frac{各製品の全所要時間合計}{作業ステーション数\times サイクルタイム\times 各製品の生産量合計}\times100$$
セル生産方式
類似の製品（部品）グループ単位で異なる機械をまとめ機械グループを作り、その機械グループで工程を構成する生産方式
グループ化して生産することで、生産リードタイムの短縮、仕掛品の削減が可能。
| メリット | デメリット |
|---|---|
| 工程間の作業のバラツキを抑えることができ、仕掛品を減らすことができる 製品の設計変更、生産量の変更に柔軟に対応可能 多能工化が可能 | 多能工の育成が必要 |
U字ライン
U字型の形状をとる生産方式。
この形状をとることによって、1人の作業者に割り付ける作業の組み合わせが豊富になる。
作業者がU字の内側に配置され、1人で複数の工程を受け持ちレイアウトに必要なスペースを最小限にし作業効率を高める生産方式。
1人生産方式
1人の作業者が通常静止した状態の品物に対し作業を行う方式。1人の作業者が検査を含めた全ての工程を受け持つ生産方式。
ジャストインタイム（JIT）生産方式
全ての工程が、後工程の要求に合わせて、必要な物を必要なときに必要な量だけ生産する生産方式
トヨタ生産方式の基本思想で、前工程での作り過ぎを防止する狙いがある。これを行うには、最終工程の生産量を平準化する必要がある。（ぶれがあると前工程での滞留、仕掛品増加を生んでしまう）
また、後工程の要請に応じて前工程が生産し、後工程に引き取られることから、プルシステムとも呼ばれる。
JITを行うための必要条件は以下となる。
| 条件 | 内容 |
|---|---|
| 同期化 | 生産において分業化した各工程の生産速度、移動時間や、それに対する材料の供給時刻などをすべて一致させ、仕掛品の滞留、工程の遊休などが生じないようにすること。 |
| 流れ化 | 1個流し（工程間在庫は1個、1回に1個しか生産しない）を行うこと。 |
| 平準化生産 | 作業負担を平均化させ、前工程から引き取る部品の種類と量が平均化されるように生産する行為。 |
| 自動化 | 機械設備の異常時に設備を自働停止させ、問題を顕在化させるシステム。 例えば、問題が発生すると異常を示すランプが点灯する、あんどんと呼ばれる表示板を使い問題を見える化し、不良品を作り続けることを防止する。 |
| かんばん方式 | トヨタ生産システムにおいて、プルシステムを実現する際に、かんばんと呼ばれる作業指示票を利用して生産指示、運搬指示をする仕組み。 仕掛けかんばん：生産指示をする 引取かんばん：運搬指示をする |
管理方式
オーダーエントリー方式
生産工程にある製品に顧客のオーダーを引き当て、製品の仕様の選択または変更をする生産方式
車の受注生産に用いられ、標準仕様車を生産ラインで生産し、受注を受けた段階でエンジンやギア、ボディカラーなど仕様変更を行う。
- 短期間で市場の変化に対応可能
- 短期間で個別オーダーに対応することが可能
生産座席予約方式
受注時に、製造設備の使用日程・資材の使用予定などにオーダーを割り付け、顧客が要求する納期通りに生産する方式
- 販売、生産部門でリアルタイムに需要と供給を調整可能
- 顧客情報の一元管理が可能
- 迅速な納期確定が可能
- 資材調達を高精度で行うことが可能
整番管理方式
製造命令書を発行するときに、その製品に関するすべての加工と組立の指示書を準備し、同一の製造番号をそれぞれに付けて管理を行う方式
個別生産、小ロット生産、月間生産量が少ない品種のロット生産で用いられる。
- 製番により顧客、製品、仕様、納期が分かるので、個別の顧客に対応しやすい
- 設計変更に対応しやすい
追番管理方式
生産の計画と実績に追番（累計製造番号）を付け進捗管理をする
連続生産、ロット生産に用いられる。
常備品管理方式
材料、部品、製品を常に一定量を在庫として確保しておく方式
調達リードタイムが長い部品や安価で継続的に消費する部材、共通の部品などに用いられる。
コメント