[運営管理]資材管理(MRP)と在庫管理の試験によく出る要点まとめ

MRP

• Material Requirements Planning（資材所要量計画）と呼ばれる、製品に必要な構成部品の正確な必要量を決めるシステム

1. 総所要量計算 基準生産計画をインプットに、BOMを使い必要な構成部品の総所要量を算出する
2. 正味所要量計算 = 総所要量 – (手持在庫 – 引当量 + 発注残)
3. ロット編成計算 ロットサイズ情報からロット編成計算を行う
4. 先行計算 各構成部品の調達リードタイムを考慮し発注を取りまとめる

MRPにより資材管理を標準化する目的として以下があげられる。

品質向上	品質のバラツキ、不良品の削減、製品品質向上
原価低減	資材をまとめて発注することで単価の引き下げ
在庫削減	資材種類の削減、共通化による在庫量削減
納期短縮	部品切れなどが少なくなり顧客納期遅れが削減
生産性向上	発注業務の負荷が軽減

デメリットとして、MRPにより資材管理の標準化を進めることで、新たなニーズへの柔軟性の欠如や、設計作業の複雑化をまねく恐れがある。

BOM

• 構成部品表（Bill of Material）のことで、各部品を生産するのに必要な子部品の種類と数量を示すリスト

BOMには表示形式の違いで以下の種類がある。

サマリー型部品表	製造工程順序と関係なく、必要な部品とその総所要量の一覧表
ストラクチャ型部品表	製造工程順序を考慮し、部品の親子関係を保ちツリー構造で表す部品表

また、BOMの使用場面の違いで以下の種類がある。

設計部品表（E-BOM）	製品を設計する際に作成する部品表。サマリー型部品表を用いることが多い。
製造部品表（M-BOM）	製品を製造する際に作成する部品表。ストラクチャ型部品表を用いることが多い。

発注方式

発注方式として代表的なものに、定量発注方式、定期発注方式、ダブルビン方式、補充点方式がある。

定量発注方式

• 在庫量が発注点を下回ると、あらかじめ定められた一定量を発注する在庫管理方式

メリット	・運用管理が容易 ・事務処理の効率化、自動化が可能
デメリット	・需要変動が激しいものに向かない ・調達期間が長いものに向かない

定期発注方式

• あらかじめ定めた発注間隔で、発注量を発注ごとに決めて発注する在庫管理方式

メリット	・高精度の在庫管理が可能 ・需要変動の激しいものに対応可能
デメリット	・管理が煩雑 ・安全在庫が増加する可能性がある

ダブルビン方式

• 在庫を２つのビンに入れ片方のビンが空になったら、１つのビンの容量分の在庫を発注する方式

2棚法、2瓶法とも呼ばれる。

補充点方式

• 在庫が減った分だけ補充する在庫管理方式

補充点は最大在庫量となる。

ABC分析

• 在庫品目の取り扱い金額または量の大きい順に並べ、A、B、Cの3種類に分類し管理の重点を決めるのに用いる分析

パレートの法則を前提とし、ABC曲線（パレート図）により在庫品目をグルーピングする。

A品目	金額割合の大きい品目の上位20%の品目。これだけで在庫金額全体の80%を占める。(パレートの法則)
B品目	品目数累計20〜50%の品目
C品目	残りの50%の品目

各グループでの管理方式は以下となる。

A品目	定期発注方式 重点管理品目として欠品を避ける
B品目	定量発注方式 単価が高いものは定期発注方式をとる
C品目	定量発注方式 or ダブルビン方式

[box class=”box_style_blue” title=”関連用語”] パレートの法則[/box]