[運営管理]資材管理(MRP)と在庫管理の試験によく出る要点まとめ

MRP

  • Material Requirements Planning(資材所要量計画)と呼ばれる、製品に必要な構成部品の正確な必要量を決めるシステム
  1. 総所要量計算 基準生産計画をインプットに、BOMを使い必要な構成部品の総所要量を算出する
  2. 正味所要量計算 = 総所要量 – (手持在庫 – 引当量 + 発注残)
  3. ロット編成計算 ロットサイズ情報からロット編成計算を行う
  4. 先行計算 各構成部品の調達リードタイムを考慮し発注を取りまとめる

MRPにより資材管理を標準化する目的として以下があげられる。

品質向上 品質のバラツキ、不良品の削減、製品品質向上
原価低減 資材をまとめて発注することで単価の引き下げ
在庫削減 資材種類の削減、共通化による在庫量削減
納期短縮 部品切れなどが少なくなり顧客納期遅れが削減
生産性向上 発注業務の負荷が軽減

デメリットとして、MRPにより資材管理の標準化を進めることで、新たなニーズへの柔軟性の欠如や、設計作業の複雑化をまねく恐れがある。

BOM

  • 構成部品表(Bill of Material)のことで、各部品を生産するのに必要な子部品の種類と数量を示すリスト

BOMには表示形式の違いで以下の種類がある。

サマリー型部品表 製造工程順序と関係なく、必要な部品とその総所要量の一覧表
ストラクチャ型部品表 製造工程順序を考慮し、部品の親子関係を保ちツリー構造で表す部品表

また、BOMの使用場面の違いで以下の種類がある。

設計部品表(E-BOM) 製品を設計する際に作成する部品表。サマリー型部品表を用いることが多い。
製造部品表(M-BOM) 製品を製造する際に作成する部品表。ストラクチャ型部品表を用いることが多い。

発注方式

発注方式として代表的なものに、定量発注方式、定期発注方式、ダブルビン方式、補充点方式がある。

定量発注方式

  • 在庫量が発注点を下回ると、あらかじめ定められた一定量を発注する在庫管理方式
メリット ・運用管理が容易
・事務処理の効率化、自動化が可能
デメリット ・需要変動が激しいものに向かない
・調達期間が長いものに向かない
定量発注方式の関連用語


・安全在庫

  • 需要変動または補充期間の不確実性を吸収するために必要とされる在庫
急激な需要増や調達期間に在庫切れしないために備える在庫のこと。
$$安全在庫=k \times \sqrt{L} \times \alpha$$ k:品切れ許容率により決まる係数
L:調達リードタイム
α:単位期間需要量の標準偏差

・発注点
  • 発注を促す在庫水準
$$発注点=L \times \mu + 安全在庫$$ L:調達リードタイム
μ:調達期間中の1日あたり平均需要量

・経済的発注量
  • 経済的発注量(EOQ)とは、総費用を最も小さくする発注量

定期発注方式

  • あらかじめ定めた発注間隔で、発注量を発注ごとに決めて発注する在庫管理方式
メリット ・高精度の在庫管理が可能
・需要変動の激しいものに対応可能
デメリット ・管理が煩雑
・安全在庫が増加する可能性がある
定期発注方式の関連用語


・発注量
発注量 =
(在庫調整期間の予想消費量 - 現在の在庫量 - 発注残)+ 安全在庫

発注調整期間:発注サイクル+調達期間
発注サイクル:発注〜次発注の期間
発注残:発注済でまだ手元にない在庫量

ダブルビン方式

  • 在庫を2つのビンに入れ片方のビンが空になったら、1つのビンの容量分の在庫を発注する方式

2棚法、2瓶法とも呼ばれる。

補充点方式

  • 在庫が減った分だけ補充する在庫管理方式

補充点は最大在庫量となる。

ABC分析

  • 在庫品目の取り扱い金額または量の大きい順に並べ、A、B、Cの3種類に分類し管理の重点を決めるのに用いる分析

パレートの法則を前提とし、ABC曲線(パレート図)により在庫品目をグルーピングする。

A品目 金額割合の大きい品目の上位20%の品目。これだけで在庫金額全体の80%を占める。(パレートの法則)
B品目 品目数累計20〜50%の品目
C品目 残りの50%の品目

各グループでの管理方式は以下となる。

A品目 定期発注方式
重点管理品目として欠品を避ける
B品目 定量発注方式
単価が高いものは定期発注方式をとる
C品目 定量発注方式 or ダブルビン方式